Новости и акции

Новый прайс-лист за Октябрь 2024г. Уже готов к загрузке на сайте! »»

Новая статья ! Уже в разделе НАШИ СТАТЬИ ! »»

читать другие новости »

Подписка на новости

Ультразвук не подведет
Главная » Технологии » Измерительные приборы

Сварка находит свое применение не только для установки заборов и соединения между собой водопроводных труб. Именно с помощью сварных швов соединяются в единое целое каркасы высотных зданий и корпуса морских судов, плотины электростанций и газопроводы – то есть те объекты, где надежность превыше всего, а цена аварии – миллионные убытки и человеческие жертвы. И это неудивительно: сварка – надежный, технологичный и сравнительно недорогой способ соединения металлических деталей между собой, а правильно выполненное сварное соединение полностью герметично и по прочности почти не уступает исходному металлу.

Однако, имея дело со сваркой надо помнить, что даже незначительные нарушения технологии способны привести к браку: внешне безупречное соединение станет коварным, словно тонкий лед на реке и при малейшей нагрузке произойдет его разрушение. Для того, чтобы предупредить аварию, используют разнообразные методы глубокого контроля сварных швов.

Видеть сквозь металл

Еще сравнительно недавно единственным методом обнаружения скрытых дефектов сварки была рентгеновская и гамма-лучевая дефектоскопия. Однако эти методы были несовершенны в плане обнаружения ряда дефектов и представляли угрозу для здоровья операторов ввиду наличия проникающей радиации высокой интенсивности. Еще одним недостатком лучевых методов контроля было использование фотопленки, которая требовала проявки, что сильно снижало скорость работ.

На сегодняшний день передовым методом неразрушающего контроля качества швов считается ультразвуковой контроль сварных соединений. Ультразвуковые приборы позволяют обнаруживать практически все виды скрытых дефектов сварного шва, вне зависимости от их ориентации, определять наличие остаточных напряжений и неоднородностей металла. Этот вид контроля очень оперативен: результаты измерений появляются на экране компьютера в реальном времени, благодаря чему оператор может исследовать подозрительный участок металла более подробно. Важно и то, что звуковые волны хорошо распространяются в металле, в отличие от рентгеновских лучей – это позволяет производить наблюдения под углом к поверхности металла и обнаруживать тонкие трещины, расположенные строго перпендикулярно поверхности контролируемого изделия. По сравнению с аппаратурой прежних лет выпуска, современные УЗ-дефектоскопы компьютеризированы и автоматизированы. Программное обеспечение прибора не только выделит на экране местонахождение предполагаемого дефекта, но и позволит сделать прогноз прочности и долговечности шва.

Дата публикации: 31.08.2012